Am Anfang steht ein Gehäuse. Noch ist es leer, eine Hülle, vorwiegend aus Holz, Kunststoff und Metall. Bald werden Kabelstränge darin verlaufen, Platinen verschraubt, Sensoren angeschlossen, Monitor und Touchfeld eingesetzt. An der Montagelinie in Bingen folgt jeder Handgriff einem festen Ablauf. „Unser Anspruch ist, dass draußen bei den Darterinnen und Dartern nichts dem Zufall überlassen bleibt“, sagt Mike Meusel, Leiter Produktion und Qualitätssicherung bei LÖWEN ENTERTAINMENT. „Das fängt bei uns in der Fertigung an.“

Aus Einzelteilen werden Baugruppen

Rund 350 Einzelkomponenten stecken in einem LÖWEN DART HB10. Bevor daraus ein fertiges Gerät wird, ordnet die Vorfertigung zunächst die vielen Teile zu Baugruppen. Kabelstränge werden zugeschnitten und verbunden, die Sensorik des Dartboards vorbereitet. Jene Technik registriert später, wo ein Pfeil gelandet ist und welche Punktzahl daraus folgt. Viele im Team kennen diese Arbeit seit Jahren. Sie wissen, wo es auf Millimeter, Steckverbindungen und saubere Kabelführung ankommt. „Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bringen ihre praktische Erfahrung ein und helfen, die Abläufe technisch sauber und gleichzeitig gut handhabbar zu halten“, sagt Meusel.

Die Linie gibt den Takt vor

Danach wandern die vorbereiteten Baugruppen an die rund 30 Meter lange Montagelinie. Fünf Beschäftigte begleiten den HB10 von Station zu Station. Zuerst wird das Gehäuse vorbereitet, Monitor und Touch-Display eingesetzt, schließlich das Dartboard – das sogenannte Target – exakt positioniert. Von außen nimmt das Gerät Schritt für Schritt seine bekannte Form an. Innen entsteht eine klare technische Ordnung: Stromversorgung, Steuerung, Sensorik, Bedienung, Kassensystem.

Ein besonderes Augenmerk liegt auf der Sicherheit der verbauten Komponenten. Sensible Elektronik ist hinter Schlössern geschützt; ohne Schlüssel bleibt der Zugriff versperrt. Für Betreiber bedeutet das Verlässlichkeit im Alltag. Gleichzeitig ist der HB10 so konzipiert, dass sich bei Bedarf zusätzliche Komponenten anschließen lassen – etwa WLAN-Sticks, Netzwerkanbindungen oder externe Monitore. Auch softwareseitig ist das Gerät auf Weiterentwicklung ausgelegt: Regelmäßige Updates bringen neue Spiele, Features und Inhalte auf den HB10 und ergänzen seinen Funktionsumfang.

Rund dreieinhalb Stunden dauert es, bis aus den Baugruppen ein fertiger LÖWEN DART HB10 geworden ist. Die Zeiten pro Arbeitsschritt wurden gemeinsam mit dem Team festgelegt – mit einem kleinen Puffer für Unvorhergesehenes. „Wir wollten Taktzeiten, die zum Team passen“, sagt Meusel. „Nur so bleiben Konzentration und Qualität konstant hoch.“

Funktionstest im simulierten Spielbetrieb

Ist die Montage abgeschlossen, beginnt die Inbetriebnahme. Die aktuelle Software wird aufgespielt, das Menü über das Touchpad geprüft, Spielarten und Einstellungen werden angewählt. Der HB10 kann mit einer App verbunden werden; Spielergebnisse und weitere Daten lassen sich digital dokumentieren und teilen.

Anschließend prüfen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter das Gerät im simulierten Spielbetrieb. Leuchten, Anzeigen, Töne, Sensoren und der Banknotenprüfer werden getestet. Die Mitarbeiter stellen sicher, dass Treffer korrekt erkannt werden und der automatische Spielerwechsel nach dem Herausziehen der Pfeile zuverlässig funktioniert. „Ein entscheidender Moment ist für mich der, wenn alle Komponenten zusammenarbeiten und der LÖWEN DART HB10 so reagiert, wie es später in der Praxis gefragt ist“, sagt Meusel. 

Letzte Prüfung vor der Auslieferung

Bevor ein Gerät das Werk verlässt, folgt die abschließende Kontrolle. Etiketten, Gehäuseoberflächen und Identifikationsmerkmale werden noch einmal gecheckt. Erst dann wird der HB10 verpackt, transportsicher fixiert und zum Versand freigegeben. „Wir behandeln jedes Gerät so, als wäre es für ein Finale gedacht“, sagt Mike Meusel. Am nächsten Morgen steht wieder ein neues Gehäuse am Anfang der Linie. Der Takt beginnt von vorn – und der Anspruch bleibt derselbe.